Système de pompage d’huile chaude à entraînement magnétique sans personnel, critique au procédé et hautement spécialisé.
Koppers Carbon Materials & Chemicals (Koppers) est un acteur clé de l’approvisionnement en aluminium de l’Australie qui réutilise le goudron de houille des aciéries pour produire du brai de goudron de houille, essentiel pour les fonderies d’aluminium.
Koppers doit maintenir un débit régulier sans temps d’arrêt inattendu des équipements dans son système de pompage d’huile chaude. Comme le brai se solidifie à environ 110 °C, la température de la conduite doit être maintenue au-dessus de 200 °C pour favoriser un débit continu.
Toute perturbation du débit a des répercussions négatives sur l’expédition, la logistique de l’installation de traitement de Koppers et ses clients et fournisseurs. Une perturbation sur le site éloigné et sans personnel de Koppers pourrait également entraîner une défaillance de l’enveloppe de confinement, avec les risques d’incendie, les dangers pour l’environnement et les amendes qui en découlent. Pour compliquer la situation, le personnel a été confronté à des difficultés pour recueillir manuellement les données sur les vibrations car les équipements étaient enfermés dans une enveloppe thermique protectrice.
Koppers souhaitait mettre en place un système de surveillance et d’analyse en temps réel des données de vibrations des machines afin de surveiller l’état des équipements et de prévenir les risques. Une solution classique ne convenait pas à ce projet car une approche de surveillance traditionnelle basée sur le recueil manuel de données à intervalles de temps aurait pu passer à côté d’une défaillance critique susceptible d’entraîner des conséquences graves.
Maintenant que Koppers a mis en place la solution d’Emerson, comprenant deux AMS Asset Monitors à 12 voies et des accéléromètres haute température spécialisés, les opérateurs peuvent surveiller et analyser en temps réel les conditions de vibrations 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, pour sept pompes d’huile chaude critiques dans les installations de pompage automatisées.
Edge Analytics les aide à identifier les défaillances et à en déterminer la gravité. Les outils recommandent également des mesures de maintenance en temps réel au personnel qui n’a pas forcément une connaissance approfondie des techniques d’analyse vibratoire.
« L’AMS Asset Monitor a déjà contribué à prévenir des défaillances d’équipements essentiels. Nous espérons que cette solution continuera à orienter la stratégie de maintenance dans cette installation sans personnel. »
-Chef de projet
Koppers peut utiliser son système SCADA pour suivre les tendances globales des niveaux de vibration et aider ainsi les opérateurs et les ingénieurs à surveiller l’état des équipements. Les alarmes sont transmises à l’ingénieur fiabilité qui peut ensuite utiliser l’analyse en périphérie pour élaborer une stratégie de maintenance des équipements de l’usine.
La solution a déjà donné des résultats. Koppers a pris la décision de remplacer deux pompes en se basant sur les données affichées par Asset Monitor. Lorsque les techniciens ont examiné les pompes, ils ont constaté une usure significative des bagues en carbone, une des principales causes de défaillance des pompes. Cette constatation est importante car une défaillance majeure d’une pompe peut entraîner des coûts de maintenance considérables, de l’ordre de 20 000 $, en fonction de l’étendue des dégâts. En plus des coûts élevés de maintenance, les pannes de pompe peuvent également entraîner d’importants retards car, en raison de leur nature spécialisée, les pièces détachées sont chères et les délais de livraison longs.
« Le personnel d’Emerson a été très efficace et très professionnel lors de la mise en place du système sur le site. »
-Directeur de l’usine
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